Procesos de Fabricación

     Los procesos de fabricación son procesos productivos y estos son aquellos que se usan para elaborar objetos dentro de las industrias para el consumo del publico, así sea moldeando los productos por métodos de inyección, soplado y compresión, o también por deformación plástica, utilizando tratamientos térmicos. Estos productos realizados por los métodos mencionados

(Ejemplo: Molde de una botella por el método de soplado)

     Estos procesos de fabricación son procesos industriales.

      ¿Y que es un proceso industrial? 

     Es un conjunto de operaciones que se utilizan para modificar las materias primas.

     

Origen

     La manufactura se ha practicado desde hace varios miles de años, comenzando con la producción de artículos de piedra, cerámica y metal. Los romanos ya tenían fábricas para la producción en masa de artículos de vidrio, y en muchas actividades, incluyendo la minería, la metalurgia, y la industria textil se ha empleado desde hace mucho tiempo el principio de división de trabajo. Sin embargo, por siglos gran parte de la manufactura permaneció como una actividad esencialmente individual,practicada por artesanos y sus aprendices. El ingenio degeneraciones sucesivas de artesanos  condujo al desarrollo de muchos procesos y a una gran variedad de productos, pero la escala de producción estaba necesariamente limitada por la potencia disponible. La potencia del agua sustituyó a la muscular de la Edad Media, pero solo hasta el punto permitido por la disponibilidad del agua en movimiento; ello limito la localización de las industrias y la tasa de crecimiento dela producción industrial.

       Ya que en los procesos de fabricación es un tema general tomaremos algunos ejemplos;

Proceso de fabricación de un automóvil 

     La fabricación de automóviles se refiere a la producción industrial de vehículos automoviles en fábricas habilitadas para ello. La fabricación de automóviles requiere un capital humano y financiero muy importante.

     Dependiendo del tipo de vehículo, la cantidad de unidades a fabricar por día y el emplazamiento de la fábrica el grado de automatización puede variar considerablemente. Si las unidades a producir son muy reducidas entonces es rentable la producción manual en un taller, pues la inversión para una línea de ensamble no es viable. Igualmente, en países con costes laborales reducidos el grado de automatización suele ser menor y muchos procesos son manuales. En cualquier caso, en general se puede afirmar que el grado de automatización es alto.

     Los vehículos se fabrican normalmente en una línea de producción, que cuenta con numerosas estaciones donde operarios, fijos en cada estación, realizan el mismo trabajo en cada vehículo que llega. Los operarios pueden rotar 1 o 2 veces al día de estación a estación por razones ergonómicas y trabajar de forma permanente en una estación (Europa). El desplazamiento de los vehículos de una estación a otra se basa se realiza siguiendo el principio de una cinta transportadora

Procesos de fabricación del cemento

El cemento es un aglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados pétreos y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigo (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México, Centroamerica y parte de Suramérica). Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

http://www.cemex.com/ES/ProductosServicios/ComoHacemosCemento.aspx

Métodos de procesos de producción

Los dos elementos básicos necesarios para fabricar un componente sinterizado son: un polvo metálico, y un utillaje. Partiendo de ellos, el proceso básico a seguir para conformar una pieza sinterizada engloba tres operaciones: el mezclado de polvos, la compactación, y la sinterización.

Materia prima

La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metálico. Las características del material a conseguir determinan la composición química del polvo.

Los polvos metálicos pueden ser polvos de metal puro, o bien polvos aleados. Existen polvos de diversa naturaleza, que confieren diferentes propiedades al componente.

Mezclado
El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la composición química del material final (como grafito, níquel, cobre,…), con unlubricante sólido orgánico (necesario para poder compactar), y en ocasiones con aditivos especiales. El resultado es una mezcla de polvos con una distribución homogénea de los aditivos. La composición química del material se asegura mediante un estricto proceso de dosificación y control, y es de vital importancia para conseguir las características mecánicas, físicas o químicas del material.

Utillaje
La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la forma del negativo de la pieza final. El utillaje es un elemento de elevadísima precisión, y de alta durabilidad. El utillaje se monta dentro de la prensa y se mantiene mediante técnicas SMED.

Compactacion
La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se aplica sobre ella una presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la densidad final a conseguir. La pieza compactada se expulsa del utillaje, y el resultado es una pieza “en verde”, que tiene una cierta consistencia mecánica y que puede ser manipulada.
El proceso de compactación es asegurado estadísticamente mediante controles SPC de diferentes características de la pieza.

Sinterizacion
La sinterización es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza compactada durante un tiempo determinado a una temperatura inferior al punto de fusión del metal base. La elevada temperatura provoca la soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la difusión de los elementos aleantes, mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.
La sinterización se realiza en hornos continuos, a velocidad controlada, y en atmósfera con composición química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre 750 y 1300ºC en función del material y de las características a conseguir.

El resultado de estas operaciones básicas es una pieza metálica con una cierta microporosidad, de elevada precisión dimensional, y perfectamente funcional si las características obtenidas se adecúan a las especificaciones del componente.

MAPA MENTAL

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http://dialnet.unirioja.es/servlet/tesis?codigo=33599